Nasza historia zaczęła się pisać w 2015 roku, kiedy mój ojciec, który już od kilku lat był pszczelarzem, zaczął myśleć o wadze ulowej. W tamtym czasie ich ceny wynosiły około 300 EUR i więcej. Tak, miały moduł GSM i wyświetlacz, ale dla małego domowego pszczelarza z pasieką przy domu było to niepotrzebnie skomplikowane. Jako student elektrotechniki i inżynierii oprogramowania mogłem tylko kręcić głową. Czy to nad ceną, która w tamtym czasie oznaczała prawie połowę miesięcznej pensji, czy nad skomplikowaną konfiguracją przez SMS jak z lat 90. Ale przede wszystkim nad przestarzałym wyświetlaczem na wadze zamiast wykresu w telefonie, który zawsze masz przy sobie.
Minął rok czy dwa, ale ojciec wciąż do tego wracał. W 2017 roku, hobbystycznie, zabrałem się za budowę takiej wagi. Z programowaniem miałem już praktyczne doświadczenie, pozostało więc douczyć się sprzętu.
Po kilku wieczorach majsterkowania pierwszy prototyp był gotowy. Komunikacja przez Bluetooth, wykresy w aplikacji eHive. Szybko okazało się jednak, że dokładność użytych czujników jest słaba: duży dryf, duża zależność od temperatury. Nic użytecznego.
Odłożyłem ten pomysł na kilka miesięcy, ale podczas kolejnej zimy wróciłem do niego. Po kilku dniach szukania w internecie udało mi się znaleźć czujniki, które deklarowały wystarczającą dokładność za rozsądną cenę. Wyniki były obiecujące. Waga trafiła do testów i ojciec był zadowolony.
Ale pozostawała jeszcze masa rzeczy do dopracowania: stabilność aplikacji, firmware, żywotność baterii, mocowanie elektroniki i tak dalej...
Entuzjazm ojca nie mijał i wspomniał o wadze kilku znajomym. Dla nich było niewiarygodne, że coś takiego da się zrobić w domu po prostu tak. Od razu zgłaszali, że też chcą, i pytali ile by to kosztowało.
Zgrubne wyliczenia pokazały, że cena startowa zmieści się poniżej 100 EUR. Powiedziałem sobie: dlaczego nie, przecież poświęciłem temu tyle czasu. Innym to pomoże, a mnie przynajmniej zwrócą się koszty.
Pod koniec 2018 roku założyłem więc firmę i zacząłem małoseryjną produkcję obok pracy, bez wielkich ambicji. Wystarczyło mi, że udało mi się przejść drogę od pomysłu do produktu. Wagi trafiły do sprzedaży w marcu 2019 roku.
Z biegiem lat dopracowywaliśmy drobiazgi: poprawki skrajnych stanów firmware, strojenie aplikacji, uproszczenie produkcji. Klienci byli zadowoleni i zaczęli pytać o moduł GSM. W ciągu roku zdecydowałem się go opracować i od sezonu 2020 był dostępny.
Start był piękny. Obok głównej pracy dało się to bez problemu ogarnąć, aż do chwili, gdy zmieniła się sytuacja w domu. Pojawiła się rodzina i okazało się, że nasza córka ma niepełnosprawność. Opieka nad nią wymagała czasu i energii. Na produkcję i rozwój zostawało mało miejsca. Porzucenie projektu wydawało mi się nie fair, zarówno wobec klientów, jak i wobec mnie samego. To przecież moja pasja. Uzgodniliśmy więc z żoną, że na kilka lat ograniczymy działalność i wrócimy do niej w pełni, gdy będzie więcej czasu.
W tym roku to nastąpiło. Wchodzimy w sezon 2026 z nową stroną, nową aplikacją i nową generacją wag.
Jeśli kiedyś dostaniesz email albo telefon z numeru eHive, rozmawiasz z nami, z ludźmi, którzy to zaprojektowali, złożyli, przetestowali na własnych ulach i rozumieją od A do Z.
David Pacura, eHive
Produkujemy eHive w Sedliackiej Dubovej na Orawie. Nie jesteśmy dużą firmą i nie chcemy nią zostać. Nie dlatego, że boimy się rosnąć, ale dlatego, że małoseryjna produkcja daje nam coś, co przy produkcji masowej byśmy stracili: bezpośredni kontakt z klientem, możliwość odpowiadania za produkt także po latach i szybkie innowacje.
Jeśli wyślesz email albo zadzwonisz, odpowiada Ci ta sama osoba, która eHive projektowała i produkuje. Nie operator czytający z ekranu, nie automatyczna odpowiedź z numerem zgłoszenia.
W praktyce oznacza to, że nawet niestandardowy problem nie wymaga specjalnej procedury. Wystarczy opisać, co się dzieje. Błędy poprawiamy niemal od ręki. Drobny błąd w aplikacji potrafi być naprawiony w ciągu kilkudziesięciu minut. A jeśli klient zaproponuje usprawnienie, które ma sens, trafia ono do produktu nawet w ciągu kilku dni, a nie do backlogu, gdzie zniknie.
Przez lata sprzedaży klienci pomogli nam odkryć rzeczy, których testy nie wychwyciły: skrajne stany firmware, problemy z odczytem danych w konkretnych warunkach, drobiazgi w samej konstrukcji. Każdy taki impuls rozwiązywał bezpośrednio ten, kto to projektował.
Waga ulowa nie jest towarem jednorazowym. Stoi na zewnątrz, w każdej pogodzie, rok po roku. Coś kiedyś się zepsuje i właśnie wtedy ważne jest, żeby dało się to naprawić.
Ponieważ cały system, mechanikę, elektronikę, firmware i aplikację, mamy we własnych rękach, możemy oferować serwis i renowację nawet po latach. Części zamienne są dostępne. To nie jest obietnica, tylko naturalna konsekwencja tego, że niczego nie produkuje za nas ktoś inny.
Waga jest zaprojektowana modułowo: część czujnikowa na ramie jest oddzielona od elektroniki sterującej i uchwytu na baterie. W praktyce oznacza to, że w razie awarii nie trzeba wymieniać całej wagi, często wystarczy jeden moduł. A kiedyś, gdy komunikacja Bluetooth się zestarzeje, wystarczy wymienić jedno pudełko i wszystko będzie działać dalej.
W dłuższej perspektywie naprawa ma więcej sensu niż zakup nowego urządzenia. I mamy na to możliwości właśnie dlatego, że produkujemy małoseryjnie i znamy każdy egzemplarz.
Produkcja wagi eHive to nie tylko montaż części. To kilka powiązanych ze sobą kroków, z których każdy decyduje o wyniku. Podstawowe komponenty, części elektroniczne, materiał na ramy i płytki PCB, kupujemy. Wszystko pozostałe robimy u nas, w Sedliackiej Dubovej na Orawie.
Ramy frezujemy na małym CNC. Powód jest podobny jak przy druku 3D: możemy szybko zmieniać kształt i konstrukcję bez drogiego przeprogramowywania. Umożliwia nam to także rzeczy, które inaczej byłyby trudne, na przykład prowadzenie okablowania bezpośrednio w ramie, co upraszcza montaż i końcowy wygląd.
Plastikowe części, osłony, uchwyty i przepusty, produkujemy drukiem 3D. Pozwala to szybko zmieniać kształt, wytrzymałość i materiał podczas rozwoju, a jednocześnie utrzymywać części zamienne dostępne także dla starszych generacji wag.
PCB osadzamy przez szablon do pasty lutowniczej i wypiekamy w piecu reflow. Wynikiem jest równomierne i powtarzalne lutowanie bez zimnych lutów. Po wypieczeniu następuje kontrola wzrokowa, uruchomienie płytki przez wgranie firmware i funkcjonalna weryfikacja, czy dokładność i stabilność pomiaru tensometrów są prawidłowe.
To krok, którego większość producentów nie robi wcale. My testujemy każdy czujnik wagowy w komorze termicznej w całym zakresie temperatur pracy.
Dlaczego? Czujniki planarne używane w bhScale, mają u konkurencji opinię gorszej stabilności temperaturowej, podawany dryf bywa 30 do 50 g na °C. I mają rację, bo zmienność produkcyjna jest wysoka. Czujnik, który mierzy poprawnie w temperaturze pokojowej, może pod obciążeniem, przy ciągłym pomiarze i zmieniającej się temperaturze zacząć wykazywać dryf, czyli pozorną zmianę masy, która nie ma nic wspólnego z tym, co dzieje się w ulu. Dzięki testowaniu każdego egzemplarza w komorze termicznej potrafimy wykryć i odrzucić czujniki, które w terenie sprawiałyby problemy. W połączeniu z kompensacją programową osiągamy dryf tylko 10 g na °C, wyraźnie lepszy niż to, co jest typowe dla czujników planarnych. Efekt jest bezpośredni: zmiany, które widzisz na wykresie, odzwierciedlają to, co naprawdę dzieje się w ulu, a nie wahania temperatury otoczenia.
Cały łańcuch programowy rozwijamy wewnętrznie. Firmware, czyli program działający bezpośrednio w mikrokontrolerze wagi, aplikację dla Windows, Androida i iOS, a nawet serwer webowy. Jeden zespół, jedna odpowiedzialność.
Praktyczna konsekwencja jest prosta: gdy operator zmieni zachowanie sieci, gdy Android wyda nową wersję albo gdy klient odkryje przypadek brzegowy, którego testy nie wychwyciły, potrafimy to naprawić szybko, bez zależności od zewnętrznego dostawcy.
Po złożeniu następuje test funkcjonalny i kalibracja. Kalibracja to moment, kiedy mechanika i elektronika stają się przyrządem pomiarowym. Weryfikujemy poprawność pomiaru masy, komunikację i stabilność pod obciążeniem. Każda waga wychodzi z własnym współczynnikiem kalibracji, który uwzględnia właściwości jej czujników.
Waga jest zaprojektowana modułowo: część czujnikowa na ramie jest oddzielona od elektroniki sterującej i uchwytu na baterie. Dla nas upraszcza to produkcję i łączenie wariantów. Dla Ciebie to zaleta przy serwisie. W razie awarii nie trzeba wymieniać całej wagi.
Aby urządzenie mogło być legalnie sprzedawane, nie wystarczy, że dobrze mierzy. Spełniamy wymagania zgodności, bezpieczeństwa, EMC i części radiowej dla Bluetooth i modułu GSM. To rzeczy, których klient nie widzi w codziennym użyciu, ale bez których produkt nie jest produktem w sensie prawnym.
W praktyce oznacza to udokumentowane procedury, identyfikowalne zmiany w produkcji i dyscyplinę, którą małoseryjna produkcja musi świadomie utrzymywać.
Ponieważ cały łańcuch produkcji, od mechaniki po serwer, mamy we własnych rękach, możemy odpowiadać za produkt także po latach. Serwis, renowacja i części zamienne są naturalną konsekwencją tego, że znamy system w szczegółach.
Jeśli zdecydujesz się na eHive, stoi za tym ktoś, z kim możesz się skontaktować także za pięć lat.